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废纺回收生产线

发布时间:2018-06-19 14:55

我们设计的工业全自动清洗线分为六部分——自动装载机部分、自动洗脱机部分、自动穿梭机部分、自动烘干机部分、总控制系统部分和水处理设备。此方案中在自动上料部分、自动烘干后衣物输送到布草车处和总控制系统处配置三个工人外,整个洗衣过程为全自动,不需要人工干预。

  •  自动装载机将设定的重量的衣物输送到自动洗脱机中清洗。
  • 自动洗脱机按照设定好的洗衣程序进行洗涤。
  • 洗衣时间大约为45分钟。
  • 当洗涤完后,洗脱机自动出料,自动穿梭机将洗好的布块输送到烘干机中进行烘干,烘干的时间大约为25分钟。
  • 当烘干机烘干后,布块自动出料到布草车中。
  • 工人将布草车送到下一工序工作。


 整个洗衣过程由总控制系统协调控制,达到高效率,降低人工劳动强度的目的。整个洗衣过程产生的废水经过水处理设备处理后,达到国家污水综合排放标准GB8978-1996标准一级排放标准后满足工业回用水要求,再将该处理后的水用于洗衣,达到循环利用的目的。


废纺加工介绍

将边角料、下脚料进行开松、粉碎,与酚醛树脂或熔融纤维进行热粘合,可加工成形态稳定的部件;或与其它非织造布进行复合,用模塑替代金属板结构,具有重量轻,成本低等特点。纤维的长度可直接影响气流成网效果,但由于市场上纤维的规格、品种不一,很难掌握纤维的规格,一般采用纤维细度在5d以下的纤维,纤维长度控制在35cm以下。生产树脂型半固化或全固化毡,以70%的棉型纤维为主;如生产环保型热熔毡,那么棉纤维的含量就相应少点。由于汽车内饰件对纤维的强度、伸长、卷曲数、吸湿性、电阻、比重均没有特殊要求,在产品的生产过程中会添加相应的添加剂,故纤维不需要经过特殊处理。纤维的选择一般是按设备的气流工艺的要求和内饰件产品规格来选择。


废纺纤维毡非织造布工艺与技术

前整理工艺流程:废纺纤维(制衣厂边角料、纺织厂或麻织厂废料)→分选→撕裂开松→除尘

生产制造工艺流程:圆盘抓包→混棉→凝棉、给棉→撒粉→气流成河→烘燥定型→剪切→成品

后整理工序:包括模压、成型毡涂塑、与其它织物复合等


产品要求

1)在粘合过程中聚酯废纺纤维的含量不应超过30%,酚醛树脂粉末在交联过程中经历三种形态(可熔性粉末到硬塑态),废纤维与酚醛树脂两种成份以90:10~60:40不同比例混合。

2)废纺纤维无纺毡在烘燥过程中,一般工艺需要的温度为100℃~200℃,局部聚合纤维的预粘合,也同样需要控制温度,完全粘合的纤维网最终温度为220℃。

3)必须在链板式或双带式粘合烘燥机上进行废纺纤维与酚醛树脂固化加工,纤网必须要加热加压,所以纤网在压缩时必须施加均匀的压力,要满足这一要求,这样可保证铲平均匀快速粘合。

4)可利用化纤自身的粘合作用,替代酚醛树脂,将废纺纤维与PP、4080热熔纤维或ES热熔纤维进行混合,或喷洒一定比例的阻燃剂,使产品更环保、绝缘化、阻燃化。


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